圖解：TPM發展階段及演變過程
資料整理：成都華標企管 蔣良君
TPM發展階段及演變過程簡述
1. 1950年前，事后維修 （BM） breakdown maintenance
設備出現故障之后對其進行檢查修理的活動。
注1：事后維修是50年代前主導的維修模式，又稱第一代的維修模式。事后維修由兩個“階段”組成，即兼修階段和專修階段。
注2：對故障后果不嚴重的設備，有冗余的設備，事后維修經濟性較好，宜采用事后維修。
2. 1950-1960年，預防維修 （PM：preventive maintenance）
預防維修是通過周期性的檢查、分析來制定檢維修計劃的管理方法。
注：預防維修流行于60年代之前。是在傳統事后維修（breakdown maintenance）基礎上發展起來的維修與管理模式。國際上有兩大體系共存，一個是以前蘇聯為代表的計劃預修體制，另一個是以美國為代表的預防維修體制。這兩大體制本質相同，都是以摩擦學為理論基礎，但在形式和做法上略有所不同，基本上屬于TBM（time based maintenance），即以時間為基礎的維修范疇。預防維修可以有不同的工作模式，比較典型的代表是前蘇聯實施的計劃預修制和西方國家普遍采用的TBM（time based maintenance），即以時間為基礎的維修。
3.1960-1970年，生產維修 （PM）productive maintenance
流行于60年代之后。生產維修體制是以預防性維修為中心，兼顧生產和設備設計制造而采取的多樣、綜合的設備管理方法。最早被美國的GE公司采用。生產維修由四部分內容組成，即：
事后維修（BM—Breakdown Maintenance）
預防維修（ PM—Preventive Maintenance）
改善維修（CM—Corrective Maintenance）
維修預防（MP—Maintenance Prevention）
這一維修體制突出了維修策略的靈活性，吸收了后勤工程學的內容，維修策略注重結合企業和設備實際靈活運用。
4. 1971年，全面生產維護 （TPM）total productive maintenance
TPM也譯為全員生產維修，全員生產保全等，是以設備綜合效率為目標，以全系統的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養和維修體制,是日本1970年創造的設備管理模式。
注1：TPM是日本前設備管理協會（中島清一等人）與1970年提出的。
注2：TPM這一全員生產維修體制，在繼承了美國生產維修體制的基礎上，又有英國綜合工程學的思想，還吸取了中國鞍鋼憲法中工人參與、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點，日本人身體力行地把TPM貫徹到底，并產生了突出的效果。
注3：TPM倡導全員參與，引導員工的自主維修，追求最高的設備綜合效率，努力實現故障為零、事故為零和缺陷為零的管理目標。
5.1980年后，預知維修 （PM）predictive maintenance
通過傳感器或儀器儀表來感知或檢測設備的潛在故障信息，提取有用信息，通過人工或者計算機分析處理，對設備進行診斷和故障定位，最后進行維修決策。
注1：產生于計劃預防維修之后，是最早依賴計算機系統和軟件來監視、記錄故障，診斷評估系統，視情制定維修策略的方法。由于當時的檢測手段、計算機硬件、軟件環境尚為落后，缺乏完整、連續的數據采集系統，常使設備系統的預測不準確，因而影響了預知維修的準確、有效性。
注2：狀態維修是預知維修的延續和發展，是對設備采取離線檢測、在線監測、振動分析、油液分析、熱成像、聲發射、診斷系統等技術手段，通過監測機器的狀態參數變化等信息，經過人工或者計算機分析處理，對設備進行診斷和故障定位，以便采取適當的維修措施。
6.1990年后，全面生產管理系統（TPMs）Total Productive Management system
由于企業所面臨的市場競爭壓力，使TPM已由傳統的只注重生產單位的全員參與的生產維護( Total Productive Maintenance)，慢慢地轉變成注重公司運營變革的全員參與的生產管理( Total Productive Management)。這種由原來點的改善活動轉變為面的活動方式，使得TPM不僅是在追求設備的極限效率，還要通過體系推進來提升企業面對激烈市場競爭環境的體質。也有人提出TPM是“全面預知管理體制”的說法，即所謂的Total Predictive Management，進一步將面的改善拓展為整體性的預知管理，這個觀念是一種超越現狀、邁向全面、整體的管理創新。
7.2004年，精益TPM(Lean TPM)
著名的咨詢機構麥肯錫(McCar-thy)公司在2004年提出，由于企業面臨的競爭已經是一種全球化的競爭，不再只是單個國家或地區的局面。因此，企業本身如果不是朝向世界級的水平不斷邁進，將會很快面臨被淘汰的命運。因此，有些學者( Womack and Jones，1996)開始研究將精益理念與TPM融合為Lean TPM，將其重點放在充分利用員工完成工作的智慧能力，并運用這些能力制造出更好更便宜的能滿足世界級制造標準的產品，以便從競爭者中脫穎而出。
本文6-7項資料引用：高福成《TPM全面生產維護推進實務》
【拓展了解】：
更多設備管理模式的解釋，見《設備管理 定義和術語》PMS/T 3-2016 “11.有關設備管理模式的術語”。http://www.rwfx168.com/list-18-1.html
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